ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳ ಅನುಚಿತ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗೆ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ಪರಿಹಾರಗಳು.

ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸದಿದ್ದರೆ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಅಸಮವಾದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗಳು, ಸಾಕಷ್ಟು ಬಲವಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳು ಸಹ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಕೆಳಗಿನವುಗಳು ಕೆಲವು ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಅನುಗುಣವಾದ ಪರಿಹಾರಗಳಾಗಿವೆ:

1. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಎಣ್ಣೆ, ಆಕ್ಸೈಡ್ ಪದರ, ತುಕ್ಕು ಇತ್ಯಾದಿ ಕಲ್ಮಶಗಳಿವೆ.
ಕಾರಣ: ಲೋಹದ ವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಎಣ್ಣೆ, ಆಕ್ಸೈಡ್ ಪದರ, ಕಲೆಗಳು ಅಥವಾ ತುಕ್ಕು ಇವೆ, ಇದು ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ವಹನಕ್ಕೆ ಅಡ್ಡಿಯಾಗುತ್ತದೆ.ಲೇಸರ್ ಲೋಹದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಕಳಪೆ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ದುರ್ಬಲ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.
ಪರಿಹಾರ: ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ. ವಿಶೇಷ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳು, ಅಪಘರ್ಷಕ ಮರಳು ಕಾಗದ ಅಥವಾ ಲೇಸರ್ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಬಹುದು ಮತ್ತು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಮೇಲ್ಮೈ ಸ್ವಚ್ಛ ಮತ್ತು ಎಣ್ಣೆ ಮುಕ್ತವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು.

2. ಮೇಲ್ಮೈ ಅಸಮ ಅಥವಾ ಉಬ್ಬುಗಳಿಂದ ಕೂಡಿದೆ.
ಕಾರಣ: ಅಸಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವನ್ನು ಚದುರಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸಂಪೂರ್ಣ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ವಿಕಿರಣಗೊಳಿಸಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ, ಹೀಗಾಗಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
ಪರಿಹಾರ: ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಅಸಮ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಸರಿಪಡಿಸಿ. ಲೇಸರ್ ಸಮವಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಅವುಗಳನ್ನು ಯಂತ್ರ ಅಥವಾ ರುಬ್ಬುವ ಮೂಲಕ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಸಮತಟ್ಟಾಗಿ ಮಾಡಬಹುದು.

3. ಬೆಸುಗೆಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ.
ಕಾರಣ: ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವಸ್ತುಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವು ಎರಡರ ನಡುವೆ ಉತ್ತಮ ಸಮ್ಮಿಳನವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಅಸ್ಥಿರವಾದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.
ಪರಿಹಾರ: ವಸ್ತುವಿನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ, ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬೇಕಾದ ಭಾಗಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿ ಇರಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಲೇಸರ್ ಅನ್ನು ವಸ್ತುವಿನೊಳಗೆ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಸಂಯೋಜಿಸಬಹುದೆಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.

4. ಅಸಮ ಮೇಲ್ಮೈ ವಸ್ತು ಅಥವಾ ಕಳಪೆ ಲೇಪನ ಚಿಕಿತ್ಸೆ
ಕಾರಣ: ಅಸಮ ವಸ್ತುಗಳು ಅಥವಾ ಕಳಪೆ ಮೇಲ್ಮೈ ಲೇಪನ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ವಿಭಿನ್ನ ವಸ್ತುಗಳು ಅಥವಾ ಲೇಪನಗಳು ಲೇಸರ್ ಅನ್ನು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿ ಪ್ರತಿಫಲಿಸಲು ಮತ್ತು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಸಮಂಜಸ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಫಲಿತಾಂಶಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
ಪರಿಹಾರ: ಏಕರೂಪದ ಲೇಸರ್ ಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಏಕರೂಪದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸಲು ಅಥವಾ ಲೇಪನವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ. ಪೂರ್ಣ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಮಾದರಿ ವಸ್ತುವನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಬಹುದು.

5. ಸಾಕಷ್ಟು ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಅಥವಾ ಉಳಿದಿರುವ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್.
ಕಾರಣ: ಬಳಸಿದ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗಿಲ್ಲ, ಇದು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಕೊಳೆಯುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಮಾಲಿನ್ಯಕಾರಕಗಳು ಮತ್ತು ಅನಿಲಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
ಪರಿಹಾರ: ಸೂಕ್ತ ಪ್ರಮಾಣದ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್ ಬಳಸಿ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ ಅಥವಾ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಶೇಷವಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ ಧೂಳು-ಮುಕ್ತ ಬಟ್ಟೆಯನ್ನು ಬಳಸಿ.

6. ಕಾರ್ಯವಿಧಾನದ ಪ್ರಕಾರ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ನಡೆಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.
ಕಾರಣ: ಮೇಲ್ಮೈ ತಯಾರಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅನುಸರಿಸದಿದ್ದರೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ನೆಲಸಮಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಇತರ ಹಂತಗಳ ಕೊರತೆ, ಅದು ಅತೃಪ್ತಿಕರ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಫಲಿತಾಂಶಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.
ಪರಿಹಾರ: ಪ್ರಮಾಣಿತ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವುದು, ರುಬ್ಬುವುದು, ನೆಲಸಮ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಇತರ ಹಂತಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಂತೆ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಿ. ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಿರ್ವಾಹಕರಿಗೆ ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ತರಬೇತಿ ನೀಡಿ.

ಈ ಕ್ರಮಗಳ ಮೂಲಕ, ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮದ ಮೇಲೆ ಕಳಪೆ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಋಣಾತ್ಮಕ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು.