ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ನಿಖರತೆಯು ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆಯು ವಿಚಲನಗೊಂಡರೆ, ಕತ್ತರಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಅನರ್ಹವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ಸುಧಾರಿಸುವುದು ಎಂಬುದು ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಭ್ಯಾಸ ಮಾಡುವವರಿಗೆ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ.
1. ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಎಂದರೇನು?
ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವನ್ನು ಶಾಖದ ಮೂಲವಾಗಿ ಬಳಸುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿತ ಚಲನೆಯಿಂದ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಇದರ ಮೂಲ ತತ್ವವೆಂದರೆ: ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವನ್ನು ಲೇಸರ್‌ನಿಂದ ಹೊರಸೂಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಪಥ್ ಸಿಸ್ಟಮ್‌ನಿಂದ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸಿದ ನಂತರ, ಅದನ್ನು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ವಿಕಿರಣಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ತಾಪಮಾನವು ತಕ್ಷಣವೇ ಎ. ನಿರ್ಣಾಯಕ ಕರಗುವ ಬಿಂದು ಅಥವಾ ಕುದಿಯುವ ಬಿಂದುಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಲೇಸರ್ ವಿಕಿರಣದ ಒತ್ತಡದ ಕ್ರಿಯೆಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ಕರಗಿದ ಅಥವಾ ಆವಿಯಾದ ಲೋಹವನ್ನು ಸ್ಫೋಟಿಸಲು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಸುತ್ತಲೂ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಶ್ರೇಣಿಯ ಅಧಿಕ-ಒತ್ತಡದ ಅನಿಲವು ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಾಳುಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅವಧಿಯೊಳಗೆ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಔಟ್‌ಪುಟ್ ಆಗಬಹುದು. ಕಿರಣದ ಸಾಪೇಕ್ಷ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಚಲಿಸುವಾಗ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಉದ್ದೇಶವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಸ್ಲಿಟ್ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.
ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯು ಯಾವುದೇ ಬರ್ರ್ಸ್, ಸುಕ್ಕುಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲ, ಇದು ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಕತ್ತರಿಸುವುದಕ್ಕಿಂತ ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ. ಅನೇಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಮೆಕಾನಿಕಲ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳಿಗೆ, ಮೈಕ್ರೊಕಂಪ್ಯೂಟರ್ ಪ್ರೋಗ್ರಾಂಗಳೊಂದಿಗೆ ಆಧುನಿಕ ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ವಿವಿಧ ಆಕಾರಗಳು ಮತ್ತು ಗಾತ್ರಗಳ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸಬಹುದು, ಆದ್ದರಿಂದ ಅವುಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪಂಚಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಡೈ ಒತ್ತುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಗೆ ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅದರ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ವೇಗವು ಡೈ ಪಂಚಿಂಗ್‌ಗಿಂತ ನಿಧಾನವಾಗಿದ್ದರೂ, ಅದು ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಸೇವಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಬದಲಿಸುವಲ್ಲಿ ಸಮಯವನ್ನು ಉಳಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಉಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚು ಆರ್ಥಿಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
2. ಕತ್ತರಿಸುವ ನಿಖರತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳು
(1) ಸ್ಪಾಟ್ ಗಾತ್ರ
ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಯಂತ್ರದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಬೆಳಕಿನ ಕಿರಣವು ಕತ್ತರಿಸುವ ತಲೆಯ ಮಸೂರದಿಂದ ಬಹಳ ಸಣ್ಣ ಗಮನಕ್ಕೆ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಗಮನವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ತಲುಪುತ್ತದೆ. ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವನ್ನು ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸಿದ ನಂತರ, ಒಂದು ಸ್ಥಳವು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ: ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವನ್ನು ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸಿದ ನಂತರ ಚಿಕ್ಕದಾದ ಸ್ಥಳವು ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.
(2) ವರ್ಕ್‌ಬೆಂಚ್ ನಿಖರತೆ
ವರ್ಕ್‌ಬೆಂಚ್ ನಿಖರತೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಪುನರಾವರ್ತಿತತೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಕೆಲಸದ ಬೆಂಚ್ ನಿಖರತೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಕತ್ತರಿಸುವ ನಿಖರತೆ.
(3) ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ದಪ್ಪ
ಸಂಸ್ಕರಿಸಬೇಕಾದ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಕಡಿಮೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಲಿಟ್ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವು ಶಂಕುವಿನಾಕಾರದಲ್ಲಿರುವುದರಿಂದ, ಸೀಳು ಕೂಡ ಶಂಕುವಿನಾಕಾರದದ್ದಾಗಿದೆ. ತೆಳುವಾದ ವಸ್ತುವಿನ ಸ್ಲಿಟ್ ದಪ್ಪವಾದ ವಸ್ತುಕ್ಕಿಂತ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ.
(4) ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ವಸ್ತು
ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ವಸ್ತುವು ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ನಿಖರತೆಯ ಮೇಲೆ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಅದೇ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ, ವಿಭಿನ್ನ ವಸ್ತುಗಳ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳ ಕತ್ತರಿಸುವ ನಿಖರತೆಯು ಸ್ವಲ್ಪ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಕಬ್ಬಿಣದ ಫಲಕಗಳ ಕತ್ತರಿಸುವ ನಿಖರತೆಯು ತಾಮ್ರದ ವಸ್ತುಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು, ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈ ಮೃದುವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
3. ಫೋಕಸ್ ಸ್ಥಾನ ನಿಯಂತ್ರಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ
ಫೋಕಸಿಂಗ್ ಲೆನ್ಸ್‌ನ ಫೋಕಲ್ ಡೆಪ್ತ್ ಚಿಕ್ಕದಾದಷ್ಟೂ ಫೋಕಲ್ ಸ್ಪಾಟ್ ವ್ಯಾಸವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಕತ್ತರಿಸಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ ಗಮನದ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ, ಇದು ಕತ್ತರಿಸುವ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ.
4. ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ರಂದ್ರ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ
ಯಾವುದೇ ಥರ್ಮಲ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ, ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಅಂಚಿನಿಂದ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುವ ಕೆಲವು ಸಂದರ್ಭಗಳನ್ನು ಹೊರತುಪಡಿಸಿ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪ್ಲೇಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಪಂಚ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಮೊದಲು, ಲೇಸರ್ ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಕಾಂಪೊಸಿಟ್ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ, ರಂಧ್ರವನ್ನು ಹೊಡೆಯಲು ಪಂಚ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು ಮತ್ತು ನಂತರ ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರದಿಂದ ಕತ್ತರಿಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಲು ಲೇಸರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು.
5. ನಳಿಕೆಯ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಗಾಳಿಯ ಹರಿವಿನ ನಿಯಂತ್ರಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ
ಲೇಸರ್ ಕಟಿಂಗ್ ಸ್ಟೀಲ್, ಆಮ್ಲಜನಕ ಮತ್ತು ಕೇಂದ್ರೀಕೃತ ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವನ್ನು ನಳಿಕೆಯ ಮೂಲಕ ಕತ್ತರಿಸಿದ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಹೊಡೆದು ಗಾಳಿಯ ಹರಿವಿನ ಕಿರಣವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಗಾಳಿಯ ಹರಿವಿನ ಮೂಲಭೂತ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳೆಂದರೆ, ಛೇದನವನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ಗಾಳಿಯ ಹರಿವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ವೇಗವು ಅಧಿಕವಾಗಿರಬೇಕು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಉತ್ಕರ್ಷಣವು ಛೇದನದ ವಸ್ತುವಿನ ಸಂಪೂರ್ಣ ಶಾಖದ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ; ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕರಗಿದ ವಸ್ತುವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲು ಸಾಕಷ್ಟು ಆವೇಗವಿದೆ.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಆಗಸ್ಟ್-09-2024
